.. mais tout de suite.. Toutes les machines, de votre aspirateur à votre voiture, sont composées d'une multitude de pièces Ces pièces sont conçues par des sociétés spécialisées qui en créent d'abord un prototype .. puis les outils nécessaires à leur fabrication en série Un plan à 3 dimensions de la pièce est d'abord réalisé sur un ordinateur qui enverra ensuite les informations à la machine qui façonne les prototypes Le plan a été segmenté en strates de quelques millièmes de centimètres d'épaisseur Un laser est alors programmé et dirigé vers un plateau où a été coulée une résine réactive à la lumière Suivant le plan envoyé par l'ordinateur, le laser durcit la résine dans la forme souhaitée strate par strate Le prototype est crée Pour consolider la résine on soumet ensuite le prototype à des rayonnements ultraviolets Il est enfin poli ou pas selon les exigences Une autre méthode est possible .. assez proche de la première Ici, on utilise une fine poudre de plastique à la place de la résine L'ordinateur guide le laser afin qu'il fasse fondre la poudre à la forme souhaitée .. là aussi, strate par strate Le prototype est alors extrait de la poudre n'ayant pas fondée Une troisième méthode permet de se passer du laser L'ordinateur guide tout simplement une machine qui sculpte le prototype sur un matériau dur comme du bois, par exemple On utilise le prototype achevé pour créer une maquette de la pièce dans une résine très résistante Puis un moule est confectionné à partir de cette maquette, afin de pouvoir en couler une empreinte en métal On met en place les rigoles qui guideront le métal fondu dans le moule que l'on remplit ensuite avec du sable et des agents liant Afin de pouvoir repérer les pièces, on numérote la surface de chaque moule Le mélange met à peu près 15 minutes pour se solidifier On peut alors procéder au coulage Du magnésium porté à fusion à 700 degrés est injecté Les rigoles sont ensuite scellées afin d'éviter toute réaction avec l'air Il faut 10 à 20 minutes pour que le métal durcisse Le moule est alors brisé sur un tapis vibrant Pour les pièces nécessitant un rendu plus lisse on utilise un moule en plâtre Ce moule n'est pas encore prêt pour le coulage Il faut d'abord le cuir dans un four à 300 degrés pendant 70 heures Ensuite, il faut le débarrasser des poches d'air sans quoi le métal ne pourrait pas se répandre uniformément On place enfin des filtres pour prévenir des impuretés Le magnésium en fusion peut être versé Ici aussi, on scelle les ouvertures avec du sable Il faut entre 20 minutes et une heure pour que le magnésium refroidisse Le plâtre est alors brisé et la pièce extraite Les rigoles qui ont servi à couler le métal sont sectionnées On procède au polissage Enfin, on la peint à l'aide d'une peinture spéciale qui adhère au magnésium La pièce est achevée Quand on y réfléchit, les machines qui ont permis de fabriquer ces pièces, sont elles-mêmes faites de différentes pièces réalisées de la même manière C'est un cercle sans fin